Преимущества тротуарной плитки перед асфальтным покрытием неоспоримы. Плитка не нарушает естественные процессы газо- и водообмена почвы. Это положительно сказывается на всех произрастающих неподалеку растениях.

Сама поверхность дорожки или площадки не образовывает лужи, сильно не нагревается и при необходимости проведения ремонтных работ, легко демонтируется.

Методы производства тротуарной плитки

На сегодняшний день тротуарная плитка производится двумя методами. В первом случае берутся жесткие смеси с низким содержанием воды и плитки формируются путем вибропрессования. Во втором, методом вибролитья они отливаются из смесей с пластифицирующими добавками.

В итоге, получается бетонная плитка с минимальным содержанием воды. Она плотная по структуре и прочная. Такие показатели достигаются не только за счет материалов, но и за счет применения вибрации в момент формовки плит.

Сказать точно, какая из плит лучше по характеристикам, невозможно. Оба метода уже долгое время находятся в состоянии конкурентной борьбы. С точки зрения гарантий, плиты с пластифицирующими добавками немного превосходят конкурентов. Этот эффективный метод используется во многих фирмах на территории России.

Требования и стандарты производства плитки

Метод приобрел такую популярность, поскольку не требует многого для производства. Достаточно лишь помещения, площадью от 100 до300 квадратных метров, двух бетономешалок, распалубочного и формовочного столов, пластиковых форм, а также трехфазной электрической сети.

Все плиты изготавливаются по ГОСТ 17608-91. Согласно этим стандартам:
 

• минимальная прочность плитки должна составлять 30 Мпа;
• плитка должна выдержать минимум 200 циклов (мороз/тепло);
• минимальный порог истираемости обозначен на уровне 0,7 гр/см;
• показатели водопоглощения не должны превышать 5%.

Самой главной составляющей при производстве плитки остается изначальное сырье. Помимо связующих для прочности плитки, подбираются и другие компоненты. К примеру, цементное вяжущее, которое окрашивается в момент добавления пигмента. Цемент разного производства дат разные оттенки, что при массовом производстве не желательно. Поэтому определив качественное для производства сырье, его следует закупать и впредь.

Мелкие и крупные заполнители для плит – это песок с модулем крупности от 2 и щебень магматических пород фракции 5 – 10 мм с прочностью от 1000 и морозостойкостью от 200. Для щебени имеется и рекомендация по содержанию пластинчатой и игловатой форм, их не должно быть более 25% от общей массы. Требования по воде прописаны в ГОСТ 23732-79. Для комплексного улучшения показателей следует в смесь добавлять пластифицирующие и гидрофобизующие компоненты.

Расход компонентов при производстве плитки

Расход, конечно же, зависит от исходных показателей плит, но в среднем, выглядит он следующим образом. 100 квадратных метров плитки, при толщине 6 см, потребует:
 

• 3,6 тонны цемента;
• 4,5 тонны щебня фракции 5 – 10 мм;
• 4,5 тонны песка;
• пластификатора С-30 – 0,7% от общей массы цемента;
• воздуховолекающей добавки – 0,02% от общей массы цемента;
• пигмента – 2:5% от общей массы цемента.

Есть регионы, в которых гранитный щебень признан дефицитным. В таком случае, его можно заменить мелкозернистым морозоустойчивым бетоном. Состав бетона такого бетона выглядит так:
 

• портландцемент М500ДО;
• песок;
• микрокремнезем (Si02 - аморфной модификации) – 10% от массы цемента;
• суперпластификатора С-3 1 % от массы цемента.

В таком случае, на выходе оказываются плитки с показателями морозоустойчивости от 300 и с прочностью до 70 МПа.

Дополнительные характеристики плит

При вибропрессовании бетон насыщенного цвета получить невозможно, за счет снижения соотношения вода – цемент. Зато прочность и износостойкость плиток увеличить можно. Силы сцепления бетонного состава увеличивают волокна полиамида, полипропилена, стеклянные и прочие. Длина их, как правило, составляет 5:20 мм, диаметр 5:50 мкм. Количество - 0,7: 1,0 кг на 1кубический метр. Эти волокна обеспечивают прочность за счет создания кристаллической решетки.

Этапы изготовления плитки
 

Шаг 1. Подготовка форм

Сами формы могут быть изготовлены из разных материалов. От этого зависит срок их службы:
 

• резиновые – самые прочные формы (500 циклов);
• пластиковые (230 – 250 циклов);
• полиуретановые (80 – 100 циклов).

Перед заливкой формы смазывают. Ни в коем случае нельзя применять для этой цели нефтепродукты. Для смазывания обычно берут ОПЛ-1 российского производства, эмульсол или СЯА-3 производства Англии. Слой наносят очень тонкий, чтобы не испортить поверхность самой плитки. Температура состава в момент нанесения должна составлять порядка 19 градусов.

Шаг 2. Приготовление смеси из бетона

Важно в приготовлении смеси из бетона соблюдать последовательность введения компонентов.

Вначале засыпаются песок и пигмент, они перемешиваются около 20 секунд. Следом вводится щебень, через такое же количество времени добавляется цемент. Еще 20 секунд эта смесь замешивается, после вводится вода и добавки и все перемешивается в течение 1,5 минут.

Общее время приготовления бетонной смеси составляет 2,5 минуты.

При введении в состав бетонной смеси волокон, отправляют их в состав на последнем этапе с введением воды. Время перемешивания при этом увеличивается еще на 30 – 50 секунд.

Микрокремнезем при этом добавляется вместе с песком и пигментами. Время смешивания на первом этапе увеличивается на 20 секунд.

Шаг 3. Формирование плиток на вибростоле

Бетонную смесь выливают в форму и уплотняют на вибростоле. Если с однотонными плитами естественного цвета все просто, то с цветными технология может быть немного другой. В целях экономии бетон выливают в формы и уплотняют послойно. Вначале выливают нижний цветной слой. Уплотняют его в течение 40 секунд, после этого заливается слой без пигмента, с ним работают порядка 20 секунд.

Шаг 4. Выдерживание плит

Уже вылитые плитки укладывают в несколько рядов штабелями. В зависимости от формы плитки рядов может насчитываться от 3 до 8.
Чтобы предотвратить испарение влаги из плит, ряды накрывают пленкой. При температуре 15 градусов выдерживаются изделия одни стуки. Подогревать их при этом не нужно.

Шаг 5. Распалубка

Перед тем как достать изделия из форм, их нужно подогреть в воде. Температура воды должна составлять 50 градусов. Двух-трех минут будет достаточно. Данную процедуру производить обязательно, так как без нее изделие может получиться бракованным или сократить срок своей службы на 30%.

Далее нужно достать готовое изделие из формы. Квадратные плитки и фасадные, как правило, достаются легко.

По окончании распалубки все изделия складываются на поддоны, перевязываются упаковочной лентой. Чтобы обеспечить товарный вид и сохранение всех качеств изделий, их накрывают стрейч-пленкой или термоусадочной пленкой. В летний период времени изделия готовы к отпуску спустя семь дней такого хранения, а в зимнее – спустя 28 дней.